2000年，我国花60亿美元从美国购买一批机器，等设备安装好，大伙儿才发现是淘汰的旧机器，就在美国看我们笑话时，一76岁老头改变了局面。
 
2000年前后，国内纺织产业快速扩张，做尼龙面料离不开己内酰胺原料，当时国内没有成熟量产工艺，原料大半依赖海外进口，进口定价常年被国外企业把控，原料成本持续走高，国内化纤工厂生产负担越来越重。
 
中国石化敲定布局自主生产计划，为摆脱原料进口牵制，拿出六十亿资金，从美国引进两套己内酰胺成套生产线，美方对外标注这套设备是同期主流生产工艺，国内行业上下都盼着设备落地后补齐产业链短板，结束原料被卡脖子的局面。
 
设备落地投产之后，行业人员慢慢发现设备真实情况，这套生产线是美方淘汰换代的老旧机型，整套工艺设计存在先天短板，生产环节原料损耗超标，生产过程还会产出大量废水废料，后续环保处理花销居高不下，折算下来单件产品生产成本远超进口原料价格。
 
投产没多久，两套生产线接连陷入亏损，单年亏损额度接近四亿，国内化工相关企业全部陷入被动，原本想要降成本的计划彻底落空。
 
美方此前摸清这套设备固有缺陷，借着国内急需相关生产线的节点高价出售淘汰设备，设备投产持续亏损的消息传到国外，美方业内等着看国内项目破产下马。
 
全行业反复摸排设备故障根源，先后找来多地化工技术人员实地调试，常规设备维修、零部件更换全都试过，老旧生产线受底层工艺限制，小修小改没法改动核心生产逻辑，所有补救办法全部行不通，项目几乎走到搁置关停的地步，国内投入的几十亿资金随时面临全盘打水漂的处境。
 
就在行业无路可走的时候，已经76岁的闵恩泽院士接到攻关任务，闵恩泽一辈子深耕炼油催化剂研发，此前很少接触化纤原料生产领域，接手项目等于从零摸索全新工艺，老人没有推脱任务，第一时间带队去往石家庄、巴陵两处生产厂区驻扎，吃住设在厂区车间旁，天天跟进设备实时生产数据，拆解整套引进设备的工艺原理，记录每一段工序的损耗数据。
 
整套美国生产线核心短板卡在催化反应环节，美方旧工艺选用的催化剂转化率低，原料大半在反应阶段白白损耗，还连带催生污染物。
 
闵恩泽依托一辈子积攒的催化剂实战经验，定下替换催化体系、重构反应路径的技改思路，联合国内多家科研院所、石化生产单位组建联合攻关队伍，分成数个小组分头试验新材料、新工艺，反复在小型试验设备上模拟量产反应状态。
 
攻关团队先后落地钛硅分子筛氨肟化、非晶态合金加氢精制两套全新催化工艺，新工艺换掉美方落后催化模块，从反应源头减少原料浪费与污染物生成。
 
整套技改累计投入七亿资金，没有再额外添置大型机器，只依托原有引进设备做内部工艺改造，改造结束后两套生产线年产量从原来五万吨分别涨到十四万吨、十六万吨，产能直接翻三倍，单件生产成本大幅回落，污染物排放同步大幅缩减。
 
生产线正式扭亏之后，国内己内酰胺自给率稳步上涨，不再需要大批量高价进口原料，国内化纤产业链成本全线下降，美方依靠原料垄断牟利的路子被打破，依托这次技改沉淀的技术，国内慢慢搭建起自主己内酰胺成套生产技术体系，后续国内新建同类生产线不用再引进国外设备，彻底终结国外技术垄断局面。
 
闵恩泽凭借这项技改成果拿下国家最高科学技术奖，这套自主研发的绿色生产工艺后续斩获中国工业大奖，国内各地陆续落地国产化生产线，曾经让国内大额亏损的美国淘汰设备，靠着本土科研力量完成逆风翻盘，此前等着看笑话的美方行业再也没能靠原料出口拿捏国内市场。
 
几十年过去，如今国内己内酰胺产量稳居全球前列，从当年大额花钱买淘汰设备，到自主技术向外输出，这次技改成为我国石化行业引进消化再创新的典型案例。
 
信源：中国科学院官网
 
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