“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”1993年，由于技术

“给中国100年也造不出来，我们开天价他们也只能乖乖购买！”1993年，由于技术原因，中国花费了3，8亿美元从欧美购买了一台燃气轮机，可是，短短25年后，中国成功打破了欧美长达70年的垄断，成功制造出了燃气轮机的一级静叶。   麻烦看官老爷们右上角点击一下“关注”，既方便您进行讨论和分享，又能给您带来不一样的参与感，感谢您的支持！   想象一下，在一个超过1300℃的环境中，一片薄薄的金属叶片正在承受着16.5个大气压的压力，每分钟高速旋转6000次，这个场景，就发生在燃气轮机的内部，这种极限环境下依然能稳定运行的设备，被业界称为"工业皇冠上的明珠"。   在很长一段时间里，这颗"明珠"被牢牢掌握在少数几家欧美企业手中，他们构筑了三道几乎难以逾越的防线，将中国挡在技术门槛之外。   第一道是核心技术的封锁墙，欧美企业掌握着从材料到制造的全部关键技术，对外实行严密封锁，即便是技术转让谈判，不是要价天价，就是设置苛刻条件，让中国寸步难行。   第二道是维修权限的控制墙，即使中国付出高价购买了设备，核心维护权限仍被外方牢牢掌控，每次设备出现问题，都必须请外国专家来处理，甚至连参数调整都不允许中国技术人员接触。   第三道是天价采购的经济墙，上世纪90年代，一台燃气轮机的售价高达3.8亿美元，相当于当时一条地铁线路造价的大部分，这种非正常的高价，实际上是一种变相的技术封锁。   面对这三重阻碍，中国选择了迎难而上，2009年，国家启动重型燃气轮机科技重大专项，开启了自主研发的新征程。   2014年是关键的一年，中国抓住机遇，通过与意大利安萨尔多公司的合作，获得了部分技术资料，同时，国家电投牵头组建了"中国联合重型燃气轮机技术有限公司"，把分散的研发力量整合到一起。   真正的突破在2018年到来，经过无数次失败和尝试，中国终于攻克了最关键的技术难关——成功研制出300兆瓦级F级重型燃机的第一级静叶铸件，要知道，这个部件需要在叶片上钻出400多个比头发丝还细的冷却孔，每个孔的精度误差不能超过0.01毫米。   这个突破为整机研制扫清了最大障碍，到2020年，中国首台完全自主知识产权的F级50兆瓦重型燃气轮机成功投运，各项性能指标达到国际先进水平，发电效率超过64%，具备掺烧氢气的潜力，每年可减少二氧化碳排放约150万吨。   这段跨越近30年的追赶历程，让中国成为继美国、德国、日本、意大利之后，全球第五个能够独立研发制造重型燃气轮机的国家，这个成就的背后，是几代中国工程师默默无闻的坚守和创新。   实现燃气轮机自主研发的背后，是三大核心技术的全面突围，这些突破，让中国真正掌握了制造"明珠"的关键。   首先是高温材料的自主研发，太原钢铁投入3.2亿元，反复试制超过2000个样品，最终研发出能够承受极端环境的高温合金，苏州热工研究院则成功研制出抗氧化温度达1150℃、使用寿命超过8万小时的镍基单晶合金，这项技术已获得12项国际专利。   其次是精密制造工艺的创新，以芜湖企业为代表的制造团队，将端面弧齿的精度提升到微米级，打破了欧美70年的技术垄断，在叶片制造方面，中国掌握了定向凝固技术，让叶片能在1427℃的极端环境下稳定工作。   第三是系统集成的突破，压气机、燃烧室、透平这三大核心部件全部实现国产化，整机的启动时间缩短到30分钟，比国际知名企业的35分钟还要快，这标志着中国在系统集成方面已达到世界一流水平。   技术的突破带来了显著的产业升级，国产F级燃气轮机的售价比进口产品低30%，但性能指标已完全达到国际水平，这种性价比优势，正在重塑全球市场格局。   更令人欣喜的是，中国的燃气轮机产业已经形成完整的产业链，从材料研发到零部件制造，从系统集成到售后服务，都已经实现自主可控，2023年，中国燃气轮机市场规模达到186亿元，预计2025年将突破250亿元。   那些曾经对中国实施技术封锁的外国企业，现在开始寻求合作，2023年，西门子能源主动与中国企业签署合作协议，共同研发氢能燃气轮机，一些核心零部件甚至开始向欧洲出口，实现了从"技术引进"到"技术输出"的转变。   展望未来，中国的燃气轮机产业正在向更高目标进发，在技术方面，正在研发热效率超过65%的H级燃气轮机，在应用领域，积极探索氢能燃气轮机等新方向，助力"双碳"目标实现。   信息来源：观察者网 《中国首次自主铸成300兆瓦级重型燃机大尺寸一级静叶》