在兰州石化公司乙烯二部芳烃区域，二级工程师火常久指着正在改造的废碱处理装置介绍道：“仅将处理后的废水接入尾气吸收系统替代过滤水一项，每年就可以节约3.5万多吨过滤水。”

这是继3月份成功实施地下水回用替代过滤水项目后，他和团队的又一次尝试。

这种精打细算、持续优化生产工艺的努力，正转化为企业实实在在的经济效益。2024年，公司员工提出优化生产经营的合理化建议6536项，立项实施1768项，为企业降本增效作出了巨大贡献。

一家有65年历史的老牌炼化企业，通过科技挖潜、精益管理和数智赋能，正走出一条节能降耗、降本增效的高质量发展新路。

01 科技挖潜，循环利用变废为宝

兰州石化作为我国西部重要的油品和化工产品生产基地，始终坚持绿色发展理念，依靠生产工艺优化，着力降低生产消耗。

2023年，公司80万吨/年乙烷制乙烯装置能耗为425.2千克标准油/吨，相比2022年度能效下降2.6%，连续2年蝉联中国石油和化学工业联合会评选出的乙烷为原料制乙烯生产企业能效“领跑者”。

在节水方面，公司今年完成了炼油区除盐水系统优化项目，通过新建带混凝沉淀功能的新鲜水预处理装置，对三套除盐水装置进行扩能改造。

该项目反洗水回用率超过95%，每年可节约新鲜水48万吨，节约成本470余万元。

公司还大力发展循环经济，推动水资源重复应用，部分工业废水处置合格后，用于冲厕和浇灌花草树木。2024年，兰州石化节能量达到1.62万吨标煤、节水量达到32.45万吨，均完成中国石油集团公司下达的指标。

02 精打细算，点滴节约汇聚成效

兰州石化“勤俭办企业”优良传统历史悠久。1963年，原兰州炼油厂被评为全国“勤俭办企业”五面红旗单位之一；1985年，原兰化获得了“全国能源节约先进单位”荣誉称号。

时至今日，公司依然秉持这一传统，树立“过紧日子”思想。

公司广泛开展“节约使用一滴水、一度电、一吨蒸汽”活动，引导员工提升能源资源利用效率。在日常办公中，公司生产调度会、理论学习会等会议大都采取视频会议形式，工作资料台账尽可能电子化，打印纸双面使用，以最大限度地降低管理成本。

在装置运行方面，员工们积极开展技术攻关。乙烯一部彭远嘱、赵明辉等员工开展“降低丙烯制冷压缩机蒸汽耗量”技术攻关，通过优化操作程序、改变工艺流程，使乙烯平均日产量提升了30吨，蒸汽消耗量每小时下降了3吨，每年为企业省出500多万元的效益。

炼油二部催化区域员工实施的“反再系统卸剂线采用翅片管降低卸剂温度，解决卸剂线频繁泄漏问题”项目，节约机具、材料等方面的费用近600万元。

03 数智赋能，智能工厂引领未来

兰州石化的数智化转型成果显著。2025年3月，公司顺利获得国家级智能制造能力成熟度三级认证，这是对兰州石化在智能制造领域成果转化的高度认可。

公司以“建成兰州石化数字化转型试点示范，打造榆林乙烷制乙烯智能工厂”为目标，按照“业务发展、管理变革、技术赋能”三大主线，着力打造企业数智赋能体系。

榆林化工有限公司作为兰州石化数智化转型的缩影，建成了国内首个乙烯全业务链智能化工厂。该公司通过5G专网实现百万级数据点毫秒级传输，使乙烯装置能耗较行业平均水平降低了15%。

智能化工厂的建设带来了显著效益。榆林公司裂解炉COT控制温差在2℃以内，高效产品占比达73.7%，设备渐变性故障100%识别，预警准确率超95%，装置平稳率100%、自控率99.7%、劳动生产率提升20%。

公司还在304台关键设备上安装了状态监测与故障诊断系统，共计安装加速度传感器1096个、温度传感器120个、边缘计算设备111台，实现生产、设备、安全、环保专业数据的全量化采集，为保障装置平稳运行提供了海量数据支撑。

兰州石化从曾经一把刮油杆每年“找回”200吨原油，到如今通过33项生产提质增效项目增效1.28亿元，走出了一条老企业创新生的道路。

公司通过科技挖潜、精益管理和数智赋能三位一体的节能降耗策略，实现了经济效益与环境效益的双赢。

2024年，公司万元产值能耗同比下降34千克标煤/万元，榆林乙烯装置能耗较行业平均水平降低15%，成为石油石化行业智能化工厂建设的标杆。

未来，兰州石化将继续聚焦“降本、管理、优化、创新”，持续开展数字化转型深化应用和扩展实施，为“再造兰州石化、再创企业辉煌”奠定智能化基础。