清晨的胜利油区，一架搭载红外热像仪的无人机掠过抽油机群，实时数据流涌入云端。在孤岛采油厂生产指挥中心，屏幕上实时跳动着632口油井的生产数据，AI智能调优系统正在自动完成油井工况诊断与参数优化。

9月20日，孤岛采油厂GDN7P210井通过智能调优系统自动完成了“自检”和“修复”，冲次从1.9次自动优化至2.05次。这座老油田正在以惊人的速度，从经验驱动迈向数据驱动。

过去两三个人花费半天时间才能完成的油井调参工作，如今在30秒内即可精准完成。

01 传统油田的数智蜕变

2024年8月，孤岛采油厂作为智能调优系统试点单位，开启了从传统管理向智能管理的转型之路。油田开发面临着一个长期痛点：油井调参是采油班站的常规工作，一旦工况变化需及时调整参数以保证正常生产。

“过去，一口井工况出现波动，需要两三个人花费半天时间落实现场资料、综合分析、调整参数。”采油管理五区技术人员王娜回忆道。

传统人工调参方式不仅效率低下，还存在安全风险。工作人员需要先找与参数相匹配的皮带轮，再用拔轮器拔出旧皮带轮，换上新皮带轮，员工们轮番上阵，一锤一锤地将皮带轮安装到位，最后调整皮带，整个过程耗时至少一小时。

为提升生产效率，胜利油田研发推广智能调优系统，旨在通过动液面监测、功图诊断进行实时自动调参，实现注采井组生产参数实时优化和智能协同控制。

这一基础设施的完善，为油田的数智转型提供了关键支撑。

02 技术破壁与协同创新

面对老油田开发矛盾，孤岛采油厂创新构建了“1+3+N”智能建设体系：打造1个油藏运营管理平台，贯通地质开发、安全生产、经营管理等三大智能决策系统，培育N个特色应用场景。

在技术落地过程中，孤岛采油厂抽调20余名专业骨干，成立智能调优工作专班，率先在采油管理五区优选30口井做试点。各业务部门间建立起一体化运行机制，彻底打破专业壁垒。

地质人员根据开发需要提供井号，工程人员进行智能调优井的优选，生产部门进行参数设置及具体运行，信息化团队则负责算法调试，形成闭环协作的技术攻坚模式。

这种多专业协同的创新模式，确保了智能调优系统快速见效。经过数次调研分析、软件优化、效果评价，智能调优系统和AI动液面监测的联动越来越完善，优化效率有效提升。

03 智慧油田的规模化效益

随着智能调优系统在采油管理五区试点成功，这项技术快速推广至全厂，形成了智能调优、柔性采油、柔性注水三大应用场景。2025年，孤岛采油厂完善《能耗与碳排放双控管理办法》，增加智能调优工作考核，确保责任落实到岗到人。

严格执行“日运行、周评价、月总结”工作机制，实时监控运行状态，并将智能调优效果纳入月度考核激励。

目前，孤岛采油厂的智能化建设已取得显著成效。全厂99%的油井实现远程启停，远程启停功能利用率超过99%，生产应急管控能力有效提升。

在胜利油田管理区级智能油田示范区——孤岛采油管理五区，油藏运营管理平台每日在云端汇聚4500余条生产数据，形成“新老措总”四条曲线，动态监测油藏及生产状态，如同油藏“心电图”。

系统集成3大类业务28项功能模块，产量风险调控时间从3个月缩短至15天。

油田的智能化变革不仅体现在油井管理上。工艺研究所与管理区联合构建“采—传—看—诊—决”智能管控体系，如同给每口井配备了“AI医生”。

通过综合决策系统与安全识别报警仪联动，优化471井次重点施工环节，减少低效措施井249口，日增油0.5吨。

孤岛采油厂的智能化实践是胜利油田数智转型的缩影。今天，胜利油田数智化管理服务中心已成功将DeepSeek技术融入“胜小利”大模型，使其成为全国首个搭载DeepSeek的油气大模型。

随着智能调优、柔性生产等技术的深度应用，胜利油田正从传统的能源生产者转变为能源调节者，在保障国家能源安全的同时，为传统能源企业的数智转型提供了可复制的经验。

未来几年，孤岛采油厂将协同数智化管理服务中心，持续提升智能调优系统的精准性和可靠性，向着“全面感知、自动操控、智能优化、科学决策”的智能油田目标迈进。