集中供料系统是一种广泛应用于工业生产场景，尤其是注塑、化工、食品加工等行业的自动化物料输送解决方案。它将多种原料的储存、输送和分配等功能集成在一起，通过自动化控制实现原料的高效管理与精准供应，保障生产过程的连续性和稳定性，提升整体生产效率与产品质量。
二、核心原理 / 背景集中供料系统主要基于自动化控制技术和气力输送或机械输送原理。随着工业生产规模的不断扩大以及对生产自动化、精细化要求的提升，传统的人工分散供料方式因效率低、易出错、劳动强度大等弊端，难以满足现代化生产需求。集中供料系统应运而生，它利用空气压力差或机械动力，将原料从储存区域有序输送至各个生产设备，实现了原料输送过程的自动化、智能化与精准化。
三、主要组成部分（一）储料部分储料仓：这是集中供料系统储存原料的核心单元。其容量依据生产规模和原料消耗速度而定，从小型的几百公斤到大型的数吨不等。通常采用不锈钢或碳钢材质，并进行防腐处理，确保原料储存安全，防止受潮、氧化和污染。储料仓的形状设计会考虑物料的流动性，常见的有锥形底部设计，便于原料顺利卸料，避免出现物料堆积、搭桥等现象。
料位传感器：安装于储料仓内，用于实时监测仓内原料的存量。常见类型包括电容式、超声波式、射频导纳式等。当原料达到预设的高位或低位时，传感器会及时发出信号，与控制系统交互，触发自动进料或停止进料动作，维持储料仓内原料量在合适范围，保障生产的持续进行。
（二）输送部分输送管道：作为连接储料仓与各生产设备的桥梁，输送管道负责将原料安全、高效地输送到位。一般选用耐磨、耐腐蚀的材料，如 PVC、PP 或不锈钢材质。管道的直径和布局根据原料特性（如颗粒大小、流动性、湿度等）、输送距离和流量要求精心设计。合理的管道布局能减少弯头和曲折，降低输送阻力，提高输送效率，同时防止原料在管道内堵塞。
输送动力设备：根据输送原理不同，主要有真空泵（真空输送系统）、风机（气力输送系统）以及螺旋输送机、皮带输送机（机械输送系统）等。真空泵通过产生真空吸力，将原料吸入并输送；风机利用风力吹动原料在管道内流动；螺旋输送机依靠螺旋叶片的旋转推动原料前进，皮带输送机则通过皮带的运动实现原料输送。不同的输送动力设备适用于不同类型的原料和生产场景。
（三）分配部分中央控制台：作为集中供料系统的控制枢纽，中央控制台对整个系统进行集中管理与监控。操作人员可通过控制台的操作界面，设置各种运行参数，如原料输送量、输送时间、设备运行模式等。同时，控制台实时显示系统的运行状态，包括各设备的工作情况、料位信息、故障报警等，便于操作人员及时掌握系统动态，做出相应调整。先进的中央控制台还支持远程监控与数据记录功能，方便生产管理与数据分析。
分配器：负责按照生产需求，将输送过来的原料准确分配到各个生产设备。分配器类型多样，常见的有三通、四通分配器以及旋转式分配器等。其工作原理是通过气动或电动阀门的切换，改变原料的流向，实现对不同设备的原料供应。分配器的精准度直接影响各生产设备原料供应的准确性，对于保证产品质量一致性至关重要。
（四）辅助部分干燥设备：对于吸湿性强的原料，如某些塑料颗粒、化工原料等，在投入生产前需进行干燥处理，以去除水分，防止产品出现质量问题，如塑料制品的气泡、变形等。常见的干燥设备有除湿干燥机、热风干燥机等。除湿干燥机通过降低空气露点，高效吸附原料中的水分；热风干燥机则利用热空气循环带走原料中的湿气。
计量设备：为确保生产过程中原料配比的精确性，计量设备必不可少。常见的计量设备有失重式计量秤、体积式计量秤等。失重式计量秤通过实时测量料斗内原料重量的变化来计算输送量，精度较高；体积式计量秤则依据原料的体积进行计量。计量设备在需要严格控制原料比例的生产工艺中起着关键作用，如塑料改性生产、食品配料等。
四、应用案例某大型注塑工厂引入了一套我们的先进的集中供料系统。该系统配备多个大型储料仓，分别储存不同种类的塑料原料。通过优化设计的输送管道和高性能的真空泵，实现了原料的快速、稳定输送。中央控制台采用智能化控制系统，操作人员在操作室即可轻松对整个系统进行监控与调整。分配器能根据不同注塑机的生产需求，精确分配原料。同时，系统配备的除湿干燥机有效去除了原料中的水分，计量设备保证了原料配比的准确性。自使用该集中供料系统后，工厂的生产效率提高了 25%，产品次品率降低了 40%，显著提升了生产效益与产品质量。
客户现场图